剝肋滾軋直螺紋機械連接技術在橋梁基樁工程中的應用

　　介紹了剝肋直螺紋連接技術在基樁施工中存在的問題及控制措施，著重解決了孔口鋼筋籠現場機械連接因起吊變形等原因影響致使現場連接失敗的問題，既縮短了施工時間，又保證了工程質量，并提出了加快進度、節約成本的改進方法。

　　《現代零部件》(月刊)創刊于2003年，是由機械工業信息研究院主辦。是機械工業信息研究院(機械工業出版社)在整合60多年信息資源的基礎上創辦的一本面向汽車零部件制造領域的品牌媒體。定位高端，引領行業視角，重點關注汽車零部件制造與應用領域。面向中國汽車零部件及整車行業，報道國內外汽車零部件及整車行業動態，傳播先進的加工制造技術，是整車及汽車零部件制造商、服務商以及汽車裝備供應商不可或缺的信息資源和宣傳平臺。是機工傳媒機械系列媒體核心媒體之一。

　　聞合高速公路全線橋梁眾多，是全線的控制性工程。基樁成孔采用旋挖鉆成孔工藝，工程量大、工期緊。如何改進施工工藝、加快施工進度和保證質量，成為全線質量控制的重中之重。

　　剝肋滾軋直螺紋鋼筋連接技術是鋼筋機械連接的第四代工藝，這種接頭具有強度高、質量穩定、設備簡單、生產效率高、滾輪壽命長、施工方便等諸多優點，得到了越來越廣泛的應用。同時，在孔口進行機械連接理論上能夠保證鋼筋籠軸線偏位和連接質量，同時能縮短孔口連接時間，避免因時間耽擱而造成的孔底沉渣較多、塌孔等現象。為此，在基樁施工中采用剝肋滾軋直螺紋連接技術，以保證工程質量。

　　一、現狀調查

　　基樁鋼筋施工焊接接頭占有較大比重，長期以來也因此存在著諸多弊病。持證操作焊工較少;焊工素質普遍不高;焊接質量波動大;焊接試件代表性較差。

　　鋼筋籠孔口連接較為常用的是搭接焊，存在施工人員質量意識差和焊接水平差異影響，連接質量不太穩定，造成鋼筋軸線偏位超過誤差范圍等質量問題。現場焊接接頭外觀檢查不易操作，其檢查結果均由檢查者對焊接過程情況的認識程度、檢測器具的齊全程度和精確度來決定，受主觀影響較大，往往導致焊接接頭外觀檢查走過場。從而不同程度的影響著鋼筋工程的質量，為結構安全埋下隱患。

　　二、剝肋滾軋直螺紋鋼筋連接實際存在問題及改進措施

　　我部采用鋼筋剝肋滾壓直螺紋機床BGZL-4OB2, 用于帶肋鋼筋的直螺紋絲頭加工，是實現鋼筋直螺紋連接工藝的關鍵設備。工藝流程為：平頭→剝肋滾壓螺絲→絲頭檢驗→利用套筒連接→接頭檢驗→完成。實際施工中存在著由于現場操作人員責任心不強、絲頭切割不規范、套絲工藝不熟練、部分鋼筋彎曲、套絲完畢未擰上與螺紋匹配的螺紋套筒和專用塑料帽加以保護絲頭等原因，影響了鋼筋機械連接質量。施工中，具體采取如下措施進行控制。

　　1、絲頭切割質量控制

　　鋼筋下料采用砂輪切割機切斷，為了保證鋼筋斷面平整并與鋼筋軸線垂直，增設鋼筋切頭平臺，將鋼筋置于水平面后方切割。同時，鋼筋端部不得有彎曲現象，出現彎曲時應調直或切除;下料完畢后及時做好需要滾絲頭型式的標記，如標準接頭、正反絲扣接頭等;然后進行鋼筋絲頭加工。

　　二、鋼筋滾絲質量控制

　　操作工人都經過廠家的技術培訓和專業指導，加工順序為按鋼筋規格調整好滾絲頭內孔最小尺寸及漲刀環，調整剝肋擋塊、剝肋直徑及滾壓行程，裝卡鋼筋，啟動設備，進行加工;加工螺紋時使用水溶性切削潤滑液;加工完畢后用卡規、通端螺紋環規、止端螺紋環規對絲頭外觀、長度、螺紋直徑、螺紋圈數，逐個檢查，不合格的切除絲頭重加工。絲頭加工完畢后，指派專人進行專用塑料帽的佩戴工作，防止搬運鋼筋時損壞絲頭。加強連接質量的檢查，加大抽檢頻率，更換責任心差的操作人員。對絲口數量不足和多余的鋼筋撤換，保證連接質量。

　　三、鋼筋加工場連接施工

　　由于直螺紋連接法不存在扭緊力矩對接頭的影響，現場連接時使用長度不小于40cm的管鉗安裝擰緊。連接時鋼筋對正軸線，擰緊后套筒兩側外露的完整絲扣不得超過1個;

　　樁基鋼筋籠全部采用直螺紋方式連接，為了保證鋼筋籠連接端的強度，確保吊裝運輸過程中不發生變形，在拼接端部架立圓形鋼筋處采用正交同徑鋼筋五點焊接的方法確保鋼筋籠的整體剛度;

　　為了保證鋼筋籠軸線一致，避免孔口連接時絲口無法對接，必須具有能保證鋼筋籠在加工場地預拼裝的施工平臺。基口拼裝時，先聯接對角四點，再聯接其余各點。待每個基點連接完畢后，再完成第二節鋼筋籠的剩余工序，直至綁扎加固完成。然后，將基點絲口擰開，套上專用塑料保護帽，將鋼筋籠推移至存放區。

　　四、鋼筋籠孔口現場連接施工

　　基樁成孔后，采用運輸跑車將第二節鋼筋籠運至施工現場，用吊車將其下放到孔內，并用鋼管支撐于孔口。待第一節鋼筋籠運至現場起吊后，與第二節進行機械連接。

　　連接時，吊車緩慢精確提升或下落，保證下部接頭完全接觸、精確對位。對正后，操作工人采用專用管鉗迅速、有序的進行接頭的連接。待下部接頭準確連接完畢后，撤除孔口支撐將鋼筋籠下放至上部接頭能操作的高度，對上部接頭進行機械連接。

　　連接完畢后，對絲口進行嚴格的檢查，保證連接質量符合規范要求。通過現場實際計時，整個孔口連接過程歷時15分鐘，較以往的孔口焊接時間縮短了1個多小時。

　　五、預期效益

　　與傳統的幫條焊、搭接焊相比較， 鋼筋機械連接技術具有施工效率快、連接質量容易保證、施工環境無污染、節省鋼筋材料、降低施工成本等優點。以φ25mm鋼筋連接為例，傳統的焊接方法，一名熟練工人完成一個接頭的焊接至少需要30min時間，而采用螺紋接頭鋼筋連接技術則只需要3～5min時間即可完成，功效提高了幾倍;鋼筋機械連接技術將大量的產品配件在工廠里機械化加工完成，形成標準的工廠化生產，質量容易保證;現場施工無明火，不會對施工環境產生任何污染，大大改善了工人現場施工環境并降低了勞動強度;節省了鋼筋搭接部分，同樣以φ25mm鋼筋為例，按焊接所需10倍直徑的搭接長度計，每個接頭就至少節省了25厘米的鋼筋材料，施工綜合成本都低于焊接鋼筋連接的成本。避免以往鋼筋加工過程中軸線不對中、焊件溫差褪火等問題，特別是在基樁施工過程中，因縮短了孔口連接時間，大大降低了地質不良狀態下，造成的塌孔、孔底沉淀過厚等一系列質量問題。

　　六、結語

　　通過對剝肋直螺紋技術的實際應用和總體成本的分析和計算，筆者認為：剝肋滾軋直螺紋鋼筋連接套筒價格較高，以后的施工中，在對焊質量保證的前提下，鋼筋籠其余部位采用對焊焊接，孔口采用機械連接，這樣既可加快施工進度，又節約施工成本，應該是更為可行的施工方法。

　　參考文獻：

　　(1)JGJ 107-2003,鋼筋機械連接通用技術規程【S】.