在織物芯或鋼絲繩芯輸送帶生產(chǎn)線中，主機部分對輸送帶進行硫化時，由于不同規(guī)格的輸送帶寬度不同，在硫化時就對寬度尺寸有嚴格的要求，這就要求設備能夠實現(xiàn)自動調節(jié)硫化機鍋口的寬度尺寸大小，為此在生產(chǎn)中需要根據(jù)寬度需要選購標準規(guī)格的擋鐵，將不同寬度規(guī)格的標準擋鐵墊在設備長度方向的兩側，最外側用頂鐵頂住標準擋鐵使其在硫化時標準定位，不會產(chǎn)生錯位，保證寬度尺寸的準確。

為了實現(xiàn)這一功能，就對頂鐵結構有了新的需求。對于單層的平板硫化機有液壓式自動頂鐵結構，主要用左右兩側共4個液壓缸驅動，帶動滑板沿長度方向移動，由于滑板上銑有鍵槽，在滑板移動時，推動鍵沿著熱板的寬度方向移動，從而帶動擋板沿這個方向移動，達到頂住標準擋鐵的作用。但這種結構的液壓自動頂墊鐵僅適用于單層的平板硫化機，雙層平板一直沒有自動頂墊鐵機構，現(xiàn)有技術中雙層平板硫化機的頂鐵機構主要采取的是焊接鍋邊式的頂鐵機構，加工出一定數(shù)量的板料，在安裝時，按一定位置焊接到平板硫化機的熱板長度方向兩側，高度位置高于熱板的工作面，用于擋住標準的擋鐵，這些需要手工操作，過程復雜，難以實現(xiàn)自動控制，操作人員勞動強度大，并且不易保證產(chǎn)品的硫化質量。上述技術方式還有待于進一步改進。

1結構論述

為了適應市場的需求，開發(fā)設計出了一種雙層平板硫化機用曲線板式的機械自動頂墊鐵機構，用固定于熱板上的支座上下移動，帶動滑塊沿曲線板軌跡上下移動，每到接近合模狀態(tài)時，滑塊沿軌跡可實現(xiàn)水平移動，從而帶動熱板兩側的擋鐵自動向熱板的中心方向移動，實現(xiàn)自動頂鐵合模的功能，反之開模時則可實現(xiàn)向反方向移動，卸掉頂緊力，實現(xiàn)了自動頂墊鐵開模的功能；在上熱板的支座上焊有兩支臂，上面加工了軌跡槽，當中熱板降到指定位置時可掛在軌跡槽的下端。下面結合圖示對本結構作進一步說明。

圖1為結構原理示意圖，示出了本結構在雙層平板硫化機開模時的一種情形。圖2為圖1的側視結構示意圖。參看圖1與圖2，一種雙層平板硫化機用頂鐵機構，包括：擋鐵、與硫化機上熱板固定連接的上連接座、與硫化機中熱板固定連接的中連接座、與硫化機下熱板固定連接的下連接座及立式導向桿。立式導向桿的上端通過銷軸固定在上連接座上，立式導向桿上設置有上滑塊與下滑塊，上滑塊與中連接座固定連接，下滑塊與下連接座固定連接。上述上連接座設置有兩條向下方伸展的、并且以立式導向桿為基準對稱布置的導向臂，各條導向臂上設置有相互對稱的縱向軌跡槽，縱向軌跡槽從下至上向上熱板所在的方向上（向內側）折曲，上滑塊置于兩條導向臂之間，上滑塊的兩端滑動軸分別置入同側的縱向軌跡槽內。上述立式導向桿處于上滑塊下方的一段桿體形成向中熱板所在的方向上（向內側）折曲的軌跡段。上述下滑塊設置有推動下滑塊上升或使下滑塊下降的滑動套，滑動套通過銷軸套置在立式導向桿上，上述滑動套配置有動力驅動裝置。

圖3為本結構原理示意圖，示出了本結構在雙層平板硫化機合模時的一種情形。上述方式中，合模時，結合圖3與圖4，滑動套上行推動下滑塊上升，帶動下熱板向中熱板靠攏，在接近合模狀態(tài)時，下滑塊到達并沿軌跡段運行后可帶動下熱板向內側水平移動，從而帶下動熱板兩側的擋鐵自動向熱板的中心方向上移動，進一步上升則推動上滑塊一同上升，并帶動中熱板向上熱板靠攏，上滑塊沿軌跡槽運行可帶動中熱板水平移動，從而帶中動熱板兩側的擋鐵自動向熱板的中心方向移動，最終實現(xiàn)自動頂鐵合模的功能。開模時，卸掉下滑塊的頂緊力，實現(xiàn)自動頂鐵開模的功能，當中熱板降到指定位置時上滑塊可掛在軌跡槽的下端。上述結構為單套的頂鐵機構，由于使用的要求，根據(jù)每臺雙層平板硫化機平板長度的不同，在平板硫化機兩側可對稱布置不同數(shù)量（套）的上述頂墊鐵機構，用擋鐵連成一體，每個機構動作時，可帶動擋鐵向熱板內側移動，從而可夾住標準擋鐵，保證達到輸送帶的寬度要求，安裝時對每套機構進行調整找正，保證其動作的協(xié)調同步，

2結束語

曲線式機械自動頂鐵解決了雙層平板硫化機無自動頂墊鐵的歷史，極大地降低了操作工的勞動強度，并且自動化程度高，避免了人為因素，極大地提高了硫化制品的質量。本結構已經(jīng)申請了實用新型專利，彌補了平板硫化機中此項目的不足，提高了產(chǎn)品的檔次，在市場中能爭取更大的優(yōu)勢。在以后的設計中將對這種結構繼續(xù)進行優(yōu)化改進，使其更適用于市場的使用需求。