1工藝分析及計算

1.1多次拉深

查閱資料可知，前幾次拉深系數分別為：m1=0.53～0.55，m2=0.76～0.78，m3=0.79～0.8。選取各次拉深系數分別為m1＝0.55，m2＝0.78，m3=0.83。即：第一次拉成d1＝m1×D＝0.55×110mm＝60.5mm，第二次拉成d2＝m2×d1＝0.78×60.5mm＝47.2mm，第三次拉成d3＝m3×d2＝0.83×47.2mm＝39mm（式中所示各零件直徑為中心層直徑）。由此可確定采用正拉深方案，加工工序為：落料→第一次拉深→第二次拉深→第三次拉深→修邊。

1.2采用正、反拉深

由于反拉深能降低拉深系數10～15%，于是考慮在第一次拉深結束后，在第二次拉深中采用反拉深。根據上述數據，可知第一次拉深系數及第二次反拉深系數分別為：m1=0.53～0.55，m2=0.65～0.7。選取各次拉延系數m1＝0.53，m2＝0.67，即第一次拉成d1＝m1×D＝0.53×110mm＝58.3mm，第二次拉成d2＝m2×d1＝0.67×58.3mm＝39mm。由此可見，采用正、反拉深方案，加工工序為:落料→第一次拉深→反拉深→修邊。比較兩種加工方案很容易發現：采用反拉深可減少拉深次數，二次便可拉深成形，而仔細分析正、反拉深各加工工序的尺寸可見，由于落料尺寸φ110mm與第一次拉深的外形φ59.3mm相差較大，而反拉深后尺寸φ40mm與第一次拉深的內腔尺寸φ57.3mm數值也有較大差別，這樣凸凹模就有足夠的厚度，就能保證有足夠的強度，這就為各工序的復合提供了可能。

考慮到零件生產批量不大，設計較多的模具及較多的加工工序，均不利于生產效率及效益的提高。因此，決定設計一套落料、正、反拉深復合模，一次性完成零件的成形，使該零件的加工工序變為：拉成零件外形→機械加工修邊。

2落料、正、反拉深復合模設計

根據上述分析，設計的落料、正、反拉深復合模。整套模具能同時完成零件的落料、第一次拉深、反拉深三道工序的加工，模具工作時，壓機滑塊上升，上、下模脫離接觸，在壓緊橡膠塊3的彈性回復作用下，卸料塊17通過下頂桿20上升至與落料凹模2上端面平齊，此時將坯料通過定位導料板19置于落料凹模2適當位置，壓機上滑塊下降，落料拉深上模14、卸料塊17首先與坯料正、反面接觸，實施壓邊，與此同時，落料拉深上模14與落料凹模2共同作用開始落料，落料拉深上模14與拉深凸凹模6也開始對板料進行拉深，當第一次拉深結束，拉深凸模8開始與完成第一次拉深的半成品接觸，與拉深凸凹模6共同進行反拉深。

當拉深結束，壓機滑塊上升，下卸料板15通過彈簧16的彈力將拉深好的零件推出型腔，當壓機上的打桿橫梁與打桿10相撞，通過打料板11、打料桿13傳動給卸料板7將拉深好的零件推出拉深凸模8工作部位，落料后的廢料通過卸料導板18卸出。

3結束語

反拉深時，工件的內外表面相互轉換，材料的流動方向與正拉深相反，因而有利于相互抵消拉深時形成的殘余應力，降低拉深系數，合理的應用能減少拉深次數，同時，又由于反拉深過程中材料的流動阻力大，不易起皺，故在模具中可不設置壓邊圈，有利于簡化模具結構，也避免了由于壓邊力不適當或壓邊力不均勻可能造成的拉裂。

作者：王新明 單位：江蘇省鹽城技師學院汽車制造與應用系